Récemment, la réunion de mi--mandat du programme national clé de R&D « Développement et application de technologies clés de moteurs à combustion interne dédiés à l'ammoniac pour les véhicules utilitaires lourds hybrides », dirigé par Yuchai Co., Ltd., s'est tenue à Changshu, dans la province du Jiangsu.
Le premier prototype de moteur à ammoniac pur (moteur à combustion interne fonctionnant uniquement avec du carburant à l'ammoniac) développé dans le cadre de ce programme a réussi son allumage et maintenu un fonctionnement stable, marquant une avancée majeure pour le projet.
Lors de la cérémonie d'allumage, d'éminents responsables et experts, dont Wu Zhixin, président du sous-comité des véhicules électriques du Comité technique national de normalisation automobile ; Li Shusheng, vice-président et secrétaire-général de la Société chinoise des moteurs à combustion interne ; Jia Bin, secrétaire général-de l'Association chinoise de l'industrie des moteurs à combustion interne ; Wang Tianyou, vice-président exécutif de l'Université de Tianjin ; Lin He, vice-doyen exécutif de l'Institut de recherche sur les technologies énergétiques neutres en carbone de Wuxi, Université Jiao Tong de Shanghai ; Zhong Yuwei, directeur général adjoint de Yuchai Co., Ltd. ; et Lin Tiejian, ingénieur en chef de Yuchai Co., Ltd., ont été témoins conjointement de ce moment historique.
L'allumage réussi du premier moteur à ammoniac pur à injection directe-de grande-cylindrée et haute-pression directe-de grande cylindrée dédié à l'énergie hybride marque une avancée historique de Yuchai dans la recherche sur l'énergie sans-carbone. Le moteur réalise un fonctionnement coordonné avec un système d'ammoniac à haute -pression-à-hydrogène, et permet une mise en œuvre et une vérification pratiques de la technologie qui adopte l'allumage par jet à pré-chambre pour enflammer l'ammoniac liquide injecté directement à haute-pression-.
Intégré à plusieurs technologies de base-de pointe, notamment une chambre de combustion à dôme, une préchambre active-, une injection directe-à haute pression-d'ammoniac liquide dans un cylindre, un post-traitement couplé pour une conversion à basse-température et à haute-efficacité de produits à base de multi-azote-, et un contrôle intelligent pour la co-injection de Multi-carburants à base d'hydrogène-, ce moteur à combustion interne atteint l'efficacité thermique maximale des moteurs diesel lourds-existants. Il offre une toute nouvelle solution d'énergie-sans carbone-pour les véhicules utilitaires lourds long-courriers-qui équilibre des performances supérieures en matière de coût du cycle de vie-complet-avec de faibles-exigences de réduction des émissions de carbone, facilitant la transformation verte et zéro-carbone des moteurs à combustion interne conventionnels.
En termes d'unités de contrôle, le projet a développé un contrôleur dédié pour les moteurs hybrides à ammoniac, comblant ainsi le manque de Yuchai en matière de logiciel de contrôle de base indépendant pour les moteurs à combustion interne à ammoniac spécifiques aux hybrides-. Ce contrôleur auto-développé-est équipé d'un processeur multicœur-de calcul élevé-et de modules de stockage de grande-capacité, dotés d'une logique de contrôle de base entièrement indépendante et contrôlable. Il peut réguler avec précision l'allumage de la pré-chambre, la formation de mélange d'hydrogène et d'ammoniac et l'injection d'ammoniac liquide, renforçant ainsi considérablement la compétitivité de base de Yuchai dans le secteur des moteurs sans carbone.
Le système ammoniac-vers-hydrogène déployé pour cet allumage adopte la voie technique de la production d'hydrogène à haute pression par craquage catalytique-, brisant ainsi les barrières techniques à la conversion catalytique efficace de l'ammoniac pour la production d'hydrogène dans des conditions de basse-température et de haute-pression. Équipé d'un nouveau catalyseur à base de ruthénium-à basse température-, le système peut atteindre une production d'hydrogène à haute-efficacité à partir d'ammoniac dans une plage de températures basses de 400 degrés à 450 degrés, réduisant ainsi considérablement la consommation d'énergie de production d'hydrogène et l'usure de l'équipement à haute-température.